改善端子沖壓件翻料、扭曲之方案

⑴. 合理的模具設計：下料順序影響端子沖壓件成形的精度。一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。

⑵. 壓住材料：在卸料板上開出容料間隙，沖壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨損。

⑶. 增設強壓功能：即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。

⑷. 凸模刃口端部修出斜面或弧形：這是減緩沖裁力的有效方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。

⑸. 日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而端子沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。

目前我司的沖壓速度可達1000次以上每分鐘，即16穴的模具一天可以生產12.5KK端子沖壓件。

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